近日，通州区重要的民生保障住房工程——通州区六小村改造项目一批崭新的预制构件抵达施工现场。这些构件来自于北京建工新型建材科技股份有限公司玉田厂区智能化生产线。该厂装配式PC构件产能是目前整个京津冀区域单厂最大的，投产近一年时间，产量已近9万立方米，其中八成产品输送到北京的保障性安置房现场。

        住房和城乡建设部印发了《关于征集遴选智能建造试点城市的通知》，以智能建造城市试点推动建筑业向数字设计、智能施工、建筑机器人等方面转型，通过打造智能建造产业集群，催生一批新产业新业态新模式，再一次明确了智能制造的发展方向和思路。

        建工新科公司从2016年开启PC生产线工艺改造和研发之路，通过自动化设备和信息技术的集成，实现了构件生产告别纯手工和全自动化生产两次转型，并在过程中逐步解决标准化水平低、通用性差、能源消耗大等突出问题，提出了“内外双环形生产线”思路，并通过“智造”叠加实现对管理模式和管理流程的革新，让企业生产经营和管理更加高效。

        该生产线采用两进两出的双循环生产模式，外循环作为固定流程实现不间断流转生产，内循环根据人工加工和预制板制作的效率偏差系统配合外循环进行自我调节，如同铁轨岔道的原理一样，没有加工完成的构件会通过系统自动识别后，经过岔道引导到内循环返回到加工区，而不会进入下一个环节，让工人继续进行作业，实现了工作不断、产品不停，不仅克服了原有PC产品生产过程中时间、物料要素、节奏不一致的难题，还提高了场地利用率。

        走进建工新科公司装配式部品生产车间，除了几名钢筋绑扎工人和巡检人员外，现场几乎看不到传统建筑行业人头攒动的景象，这得益于内外双循环生产线的成功使用。

        整套装配式PC生产线包含中央控制、模台循环、布料、模台预处理、养护、脱模、混凝土搅拌站等七大生产系统，每个生产系统又涉及近十项细部流程，建工新科公司为该产线配备了钢筋自动加工机和运输装置，中控平台只需要根据生产信息提出需求，加工设备和运输设备便会将相关材料加工并自动运送到指定工位，形成信息发布和生产的全过程信息化控制；混凝土也实现了信息发送后的自动搅拌和运输浇筑，实现了全过程的自动化；后期的养护和最后的冲毛也通过技术人员研发的设备实现了集中养护和自动清理。

        通过一年的实践应用，内外双循环生产线相比于行业内的单循环生产线，产线自动化率再次提升20%至30%，在用地面积和目标产能相同时，能有效产能、节约投资，实现收益最大化。

        该企业还研发应用了预制构件三维图像测量系统，该系统采用三维图像测量进行多种构件测量成像，相关数据会连接至公司自主研发的“新科云”智慧管理平台，管理者可以进行远程的构件验收。该技术的实现，较大程度上提升装配式PC构件验收准确率，减少人工使用，管理者也可从线上多角度对观测数据进行分析，辅助决策。