■本报记者 谢峰 通讯员 白佳霖

　　在首钢集团，世界首条具备100%超薄规格、高磁感取向电工钢专业化生产线正在大幅持续提升首钢薄规格取向电工钢产品研发创新能力，智能制造、精益制造能力及产业链服务保障能力，为变压器核心软磁材料全面国产化、实现“双碳”目标提供有力支撑。

　　环形炉，全称取向硅钢高温环形退火炉，钢卷从入炉到出炉历时七天，炉子设计的关键核心技术一直被外企垄断，业内常把环形炉称为“黑匣子”。取向一期环形炉由日本设计，设备进口率高达85%，甚至连一颗螺丝都是进口货，尤其是近年来核心技术进口管制更加严格，取向二期立项后，第一个“卡脖子”难题就是怎么突破“黑匣子”，实现环形炉的国产化。虽然面临着巨大的压力，首钢股份协同首钢国际工程等参战单位，一同暗下决心，要坚持自主集成、自主创新，把3号炉建成新一代最先进、最高效的环形炉。

　　在机械方面，首钢股份以设备精度为突破口，将辊组制造标准提升至国标的2倍；创新通过攻关将关键设备安装精度提升到标准的8倍，尤其在设备联调期间更是创造性地实现了驱动系统同步性达到设计标准的10倍。

　　在软件方面，完全依靠自主力量完成了旋转系统、燃烧系统、接头系统和保护气氛供给系统全部源程序的二次设计开发，全新设计的接头切换系统完全颠覆了原有的外方技术方案，其整体网络架构较原国外设计领先了整整一代。这也是截至目前国内最为领先的硅钢环形炉控制系统。

　　投产后的3号环形炉设备国产化率由15%提升至97%，运行效率较国外设计提高了32%，投资强度大幅降低。首次实现了硅钢环形炉100%自主集成、自主编程、自主安装调试，将新一代环形炉核心技术牢牢掌握在首钢人自己手中。

　　脱碳退火机组是环形炉的上道工序，其产线速度与环形炉的产能匹配密切相关。由于老产线的出口设计均为单卷取，由此带来的产线效率瓶颈，带尾质量缺陷居高不下，尤其是在环形炉提速之后，这个矛盾就更加突出。产能就是效益，早在设计之初首钢股份就瞄准了工艺匹配度最好的双卷取高速穿带技术方案。然而，要想实现最佳的匹配目标就必须突破现有的设计极限。为了找到全新的设计思路，首钢股份开展了大量的机理研究、建模攻关和上千次的模拟测试，一举突破了高速穿带的难题，德国西马克设计专家在视频会议中由衷地赞叹，“这是首钢智慧的最好证明，也是他从业30年来见过的最完美的技术方案”。

　　通过自主创新，首钢股份将取向硅钢脱碳工艺速度达到业内最高水平，单条机组机时效率提升27个百分点，实现了出口不停车的双卷取重大改进，填补了行业空白，有效巩固了首钢在取向硅钢领域的技术领先优势。